单从承受内压的角度 ，圆筒形 的合理是无可非议的。但气柜作为大型工艺结构，作用其上的荷载不仅是储气压力 ，还有重力、风荷载等，另外密封装置的压力也是不可忽略的。笔者在马钢 20万 rn3工作压力 10kPa气柜的实测过程中。曾发现在活塞经过的地方，侧板的应变在短期内超过屈服点的现象。这说明局部接触压力对薄板的影响是很大的。这一问题有待进一步深入研究。在多种荷载共同作用的情况下，气柜壳体的内力就不单是拉力，压力和局部的弯矩是不可避免的。这就要求壳体不仅要有一定的延伸刚度，还要有一定的抗弯刚度，以满足强度、刚度和局部稳定的需要。要提高刚度，有两种方法，一是增加壳体的厚度，显然这不是一个好办法，尤其对大体积的壳体，材料的消耗 ，加工成本不说，自重的增加反而对结构不利。二是采用加劲壳体 ，这是大型壳体结构通常采用的方法。实际上所有的气柜壳体在本质上都是加劲柱壳。立柱、横向加劲肋和壁板共同形成一个加劲壳。合理的加劲壳体应该在各个方向的刚度都是均匀的。图 1和图 2是目前典型的两种气柜侧壁结构，可以看到圆筒形气柜的加劲肋间距为 1800mm，截面不开展 ，T形加劲处 的刚度远大于其他部位 ，在 1800IIUTI范围内变形是不均匀的 ，侧压力越大 ，差别将越大。在活塞长期 的运行下 ，可能对结构产生不利的影响。宝钢的 150000m3储气压力8kPa，板厚达 8mm的 Klonne柜 ，目前侧板在活塞运行区普遍出现肉眼可见的波浪状变形，漏气严重，已严重影响使用。当量抗弯刚度不足．冈0度不均匀，残余应力，加上圆筒气柜密封装置的侧向压力较大 ，这应该是侧 向变形较大的原因之一。韩 国浦项钢厂在 20世纪 80年代中后期建造的圆筒形气柜，也出现了类似情况，处于接近报废状态。这一问题，以前很少考虑，应该引起我们重视。而正多边形加劲肋的间距为 700mm，截面开展 ，因此在相同截面面积的情况下 ．后者的当量抗弯刚度要明显大于前者，抵抗变形的能力要大一些。此外后者的刚度相对要均匀得多。正多边形气柜在中国已经有 20余年的历史，目前还没有发生过因荷载作用而产生的结构问题，国外也未见有关的报道。按目前的结构形式，圆筒形反而没有正多边形壳体合理。
圆弧状的侧板必须采用对接的方法 ，采用搭接则影响活塞的运行。要保证两块板的平滑连接且保证弧度的准确，必须先用大量的螺栓把弧形板夹紧然后两板之间全熔透焊接 (焊缝质量等级要求一级)，位于立柱上的两块板的纵缝也要进行全熔透焊接。此后这些大量的螺栓还要再更换为销钉，进行塞焊，以保证密封。焊过之后，内部所有的焊缝必须打磨平滑。这个工作量是很大的。焊接量大，必然焊接变形大，为克服焊接变形，T型钢必须有一定的刚度才能限制变形。但由此会产生较大的残余应力，影响焊缝的质量(有此类气柜焊缝开裂的报道。同时也因此产生了刚度的不均匀。笔者认为圆筒形侧板目前的结构形式应该在增加抗弯刚度和刚度均匀方面加以改进。正因为上述原因，圆筒形气柜侧壁的耗钢量反而略多于正多边形气柜。以 30万气柜为例，圆筒形为 1900t(包括立柱)，而正多边形为 1870t。图2是正多边形气柜侧板的连接示意图。

      首先我们可以看到整个侧板 由一块钢板冷弯成形。没有要焊接的零件，而且是直线构件，其尺寸和外形是很容易控制的。而圆弧板 T型钢要在卷板后再焊上去。不仅工序多且尺寸和外形难以控制。另外可以看到冷弯侧板的截面是 C形，截面的开展，尽管钢板仅 6mm，但在两个方面都有足够的刚度，可以保证运输和安装时不变形。板的两边用模具钻孔，与立柱的孔一一，、对应．可确保气柜的整体尺寸和外形准确。上一块板可直接放在下一块板上，两块板之间是用贴脚焊缝连接的，和立柱的连接也是贴脚焊缝，安装方便可靠。除定位销钉孔要在内部焊后打磨外，其他绝大部分焊缝都在外部，无需打磨。焊缝的质量等级仅要求三级(外观二级)即可。不仅易于焊接，而且焊接变形和残余应力都很小。因此施工周期和安装费用可降低很多。马钢的 20万 m3气柜安装周期仅用了 6个月，而圆筒形气柜虽然没有 20万m3的可以比较，但 目前的实际记录，从 8万 m3到 15万 m3气柜，都在 1年左右。目前我国正多边形的综合整体造价约 10000元，t左右．而圆筒形为 13000元／t左右。